1) Vorbereitung und Materialmischung
Beginnen Sie mit dem genauen Wiegen Ihrer Komponenten. Pro 100 gFormsilikon XG-360W-1, 10 g hinzufügenKatalysator XG-360WB-1(10:1 Basis zu Katalysator) und etwa 25 % dünner (XG-X1000) im Verhältnis zum Silikonvolumen. Dieser Verdünnungsschritt verbessert die Fließfähigkeit des Silikons und sorgt für gleichmäßige Auftragungslinien und -formen, insbesondere bei feinen Logodetails.
Gründlich mischen, bis Katalysator und Verdünner vollständig eingearbeitet sind und Farbe und Viskosität gleichmäßig sind. Richtiges Mischen verhindert unausgehärtete Stellen und sorgt für ein vorhersehbares Aushärtungsverhalten. Wenn Pigmente erforderlich sind (z. B. rote Farbe für die Grundierung), fügen Sie diese in dieser Phase hinzu, damit die Farbkonsistenz bei jeder Charge erhalten bleibt.
2) Ausgabe-Setup
Sobald Ihre Silikonmischung fertig ist, übertragen Sie sie in dieAusgabeautomat. Dosiermaschinen für Zweikomponenten-Silikonanwendungen dienen zum Dosieren und Mischen hochviskoser Materialien unter kontrollierten Druck- und Verhältnisbedingungen und ermöglichen so eine präzise Anwendung direkt in Formen oder auf Substrate.
Programmieren Sie den Spender entsprechend dem Logo-Design: Geben Sie die Silikonmenge, den Ausgabeweg, die Geschwindigkeit und die Verhältniseinstellungen an. Der Einschluss von Verdünner sollte bei der gesamten Rheologie und Fließgeschwindigkeit berücksichtigt werden, da er sich darauf auswirkt, wie sich das Silikon durch Schläuche und Düsen bewegt.
3) Die Form füllen und das Silikon auftragen
Nachdem die Dosiermaschine kalibriert ist, beginnen Sie, die Formhohlräume mit der Silikonmischung zu füllen. Die Form sollte sauber, vor-vorbereitet und bei Bedarf mit einem Formtrennmittel oder einer Trennfolie behandelt sein, um das Entformen nach dem Aushärten zu erleichtern. Auch wenn dies nicht immer erforderlich ist, kann eine dünne Trennbeschichtung die Lebensdauer der Form erheblich verlängern und den Abfall reduzieren.
VerteilenZuerst weißes Silikon für die Logo-Komponente- Dies ergibt eine saubere, deckende Grundierung, die später mit dem roten Silikon aufgebaut oder umrandet wird. Anschließend bewerben Sie sich umgehendrotes Silikon für den Hintergrund oder Akzente. Das automatisierte System stellt sicher, dass diese beiden Materialien mit exakter Reproduzierbarkeit und minimalem Abfall platziert werden.
4) Abdecken mit Hotmelt-Folie
Sobald das Silikon ausgegeben ist,Decken Sie die gefüllte Form mit einer Heißschmelzfolie ab. Dieser Film erfüllt mehrere Funktionen:
Es schützt die Silikonoberfläche,
Es dient als Träger für das spätere Heiß-Pressen auf den Stoff.
Und es hilft, die Form während des Vulkanisationsprozesses beizubehalten.
Schneiden Sie den Schmelzklebstofffilm genau auf die richtige Größe zu, legen Sie ihn über das Silikon und achten Sie darauf, dass keine Falten oder Lufteinschlüsse entstehen, bevor Sie mit der Aushärtung beginnen.
5) Aushärtung (Vulkanisation)
Übertragen Sie die Form mit dem Silikon und der Heißschmelzfolie in dieVulkanisiermaschine (Wärmepresse).. Eine wirksame Aushärtung von Silikonformen beruht auf kontrollierter Temperatur und kontrolliertem Druck, um die Vernetzung einzuleiten und abzuschließen. In dieser Phase:
Das Silikon verwandelt sich von einer viskosen Paste in eine feste Elastomerform.
Hitze und Druck vernetzen die Polymerketten und sorgen so für eine stabile mechanische Festigkeit.
Typische Wärmeübertragungssysteme halten die Temperatur der oberen Form deutlich über der Umgebungstemperatur und nutzen die Wärme der unteren Form als Teil des Zyklus. Die genaue Temperatur und Verweilzeit hängen von der Designdicke und der Silikonformulierung ab, aber bei vielen Silikonformverfahren liegen die Temperaturen der oberen Form im Bereich von 150–180 Grad mit Presszeiten von mehreren Sekunden bis Minuten.
Lassen Sie die Form nach dem Presszyklus abkühlen, bevor Sie versuchen, sie zu entformen. Die Kühlung stabilisiert das Silikon und verhindert Verformungen.
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